Exkursion 2023

In diesem Jahr unterstütze der Förderverein Holzingenieurwesen an der HAWK in Hildesheim e.V. die Studiengänge konstruktiver Holzbau und Möbel- und Innenausbau finanziell bei ihren Exkursionen.

Exkursionswoche: 24.10.2023 – 26.10.2023

Exkursionsberichte Vertiefung "Konstruktiver Holzbau“

Tag 1: Gebr. Schütt KG

Die in Landscheide-Flethsee ansässige Gebrüder Schütt KG wurde 1889 als Zimmerei von Johann Schütt gegründet. Seitdem hat sich der Familienbetrieb in der inzwischen fünften Generation zu einem modernen und leistungsstarken Bauunternehmen mit internationalen Referenzen entwickelt. Dank eines eigenen, dem Baubetrieb angegliederten, Architektur- und Ingenieurbüros, kann der Ausbildungsbetrieb die Planung und Ausführung gemeinsam anbieten. Inzwischen arbeiten etwa 200 Mitarbeiter in den unterschiedlichen Unternehmensbereichen.
Den Weg zum Wachstum des heute für die Brettschichtholz-Produktion bekannten Unternehmens ebnete die im Jahr 1966 erteilte „Große Leimgenehmigung“, welche die Brettschichtholz-Produktion erst ermöglichte. In 2017 entstand die neue Fertigungshalle für elementiertes Bauen und das Unternehmen installierte die Weinmann Wallteq M-380 zur Automatisierung der Elementproduktion.
Heute wird das Unternehmen von Dipl.-Ing. Tillmann Schütt unter dem Motto „Besser Bauen. Mit Holz.“ geführt und legt besonderen Wert auf den Erhalt natürlicher Ressourcen und die Fertigung schadstofffreier Produkte. Langjährige Kundenbeziehungen sind ebenfalls ein wichtiger Teil der Unternehmensphilosophie. Dieses Jahr (2023) wurde dem Unternehmen der Titel Top-Innovator verliehen, welcher die Top 100 der Innovativsten mittelständischen Unternehmen in Deutschland auszeichnet.
Als Partner des HSV Hamburg ziert das Unternehmen in der Einlaufphase der Heimspiele im Volksparkstadion die LED-Banden am Spielfeldrand und fungiert als Ärmelpartner der HSV-Fußballschule. Geschäftsführer Tillmann Schütt sieht in der Partnerschaft mit der Fußballschule auch eine gute Chance um beim Fußball-Nachwuchs für das Handwerk zu werben und auf die Bedeutsamkeit des nachhaltigen Bauens aufmerksam zu machen, da auch in der Baubranche die Nachwuchsförderung sehr wichtig ist.

Tag 1: Holzhochhaus ROOTS – Hamburg

Mit der Höhe von 65m und 18.Stockwerken ist das Roots das höchste Holzgebäude Deutschlands.
2018 beginnt Störmer Murphy and Partners mit der Planung dieser besonderen Baumaßnahme. Bald dürfen sie feststellen, dass der Baustoff Holz einige Herausforderungen in der Gebäudeklasse Hochhaus mit sich bringt. Besonders die erhöhten Brandschutzanforderungen und die besonderen Erwartungen im Schallschutz zwingen das Planungsteam, neue Lösungen für Details und Bauteilaufbauten zu finden.
2020 beginnt der Bau des mittlerweile Hybrid-Holzhochhauses in der Hafencity in Hamburg. Im Oktober 2023 treffen wir, das dritte Semester des Studiengangs Holzingenieurwesen der HAWK Hildesheim, die Architektin Uta Meins, die bei der Planung maßgeblich beteiligt war. Im Showroom des Bauprojektes gab sie uns interessante Einblicke und Informationen zum Planungs- und Bauprozess.
Mit Aufenthaltsräumen über 22 m Geländehöhe wird das ROOTS-Gebäude als Hochhaus klassifiziert, wodurch besondere Anforderungen an den Brandschutz gestellt werden.

Laut der Muster-Hochhaus-Richtlinie dürfen, bauordnungsrechtlich, Hochhäuser ausschließlich mit nicht-brennbaren Baustoffen konstruiert werden und Holz wird als normal entflammbar (B2/D-s2 d0) klassifiziert. Dementsprechend waren Sonderbeurteilungen und ein erhöhter Planungs- und Abstimmungsbedarf erforderlich. Im Rahmen dessen wurde mit der zuständigen Genehmigungsbehörde und der Feuerwehr Hamburg über die Anforderung feuerbeständig (F 90), eine zusätzliche Robustheit von 30 Minuten (R 120) festgelegt. Die insgesamt 120 Minuten Feuerwiderstand sollen sowohl durch den statischen Nachweis auf Abbrand nach Eurocode, als auch durch eine brandschutztechnische Bekleidung erbracht werden. Daher kann dieser Sonderbau als Pilotprojekt in Deutschland bezeichnet werden.

Tag 2: SWISS KRONO

Am zweiten Tag unserer Holzbauexkursion stand die Besichtigung des Swiss Krono Werks in Heiligengrabe (Brandenburg) auf dem Programm, um dort einen Einblick in die Laminat- und OSB- Platten Herstellung zu bekommen.
Die Swiss Krono Group betreibt Produktionsstätten in verschiedenen Ländern, darunter die Schweiz, Deutschland, Polen, Frankreich und die USA. Swiss Krono stellt eine breite Palette von Holzwerkstoffen her, darunter OSB-Platten, MDF-Platten, HDF-Platten und Laminatböden. Die Laminatböden laufen unter dem Namen Kronotex. Die jährliche Produktionsmenge insgesamt beträgt 52 Mio. m^2 Laminat und 460.000 m^3 OSB am Standort in Heiligengrabe. Zu 90% werden Kiefernrundstämme, die aus einem Umkreis von 250km um das Werk bezogen werden, als Ausgangsmaterial verwendet.
Am Produktionsstandort Heiligengrabe, der seit 1993 besteht, sind 850 Mitarbeiter angestellt und das Produktionsvolumen beträgt ungefähr eine Million Kubikmeter. Die Herstellung erfolgt durch Robotertechnik größtenteils automatisiert. In allen Bereichen werden regelmäßig Proben entnommen, um die Qualität sicher zu stellen. Um den Betrieb am Laufen zu halten werden täglich über Einhundert Megawatt Strom verbraucht. Der Strom wird größtenteils durch Restholz produziert. Die Abgase der Anlagen werden so aufbereitet, dass möglichst keine Schadstoffe mehr, sondern nur noch Wasserdampf in die Luft abgegeben wird. Beeindruckend war das 42 Meter hohe Lagersystem, das vollautomatisch die fertigen Paletten mit Laminatvariationen stationieren und zur Auslieferung herausholen kann.

Tag 2: Besichtigung der Pylonbrücke in Magdeburg

Am zweiten Tag der Exkursion sind wir nach Magdeburg, genauer in den östlichen Teil der Stadt gefahren. Dort haben wir die Baustelle der Pylonbrücke (Rotehornbrücke) mit zuständigen Baufirmen besichtigt. Diese verbindet die Stadtteile Werder und Cracau und ist eine Fuß- und Radwegbrücke, die sich über eine Länge von insgesamt 232,5 Meter erstreckt. Der Teil der Brücke, welcher mit Holz erbaut wurde, hat eine Länge von ca. 195 Metern.
Bei diesem Projekt handelt es sich im ersten Abschnitt um die Sanierung des Holzteils der Brücke (im zweiten Schritt sollen in den kommenden Jahren auch noch die Betonbauteile saniert werden). Das umfasst die Sanierung von Leimfugen und Erneuerung des Belags, der Verkleidung des Geländers und der Unterzüge. Das Besondere an der Umsetzung dieses Projekts ist, dass sich die Brücke in einem Naturschutzgebiet befindet, weshalb keine baulichen Maßnahmen vom darunterliegenden Boden ausgeführt werden dürfen. Außerdem sollte die Brücke während des gesamten Bauprozesses für Fußgänger:innen und Fahrräder passierbar bleiben. Im Umkehrschluss bedeutet das, dass ein Gerüst nur abschnittsweise und größtenteils unter die Brücke gehängt wurde und die Baustelle nur für kurze Zeiteinheiten (max. 3 Tage) komplett geschlossen wurde, um das Deck zu wechseln.
In der Bauphase wurde die Brücke in fünf Abschnitte eingeteilt, die dann nach und nach bearbeitet wurden. Dabei wurde schnell klar, dass die kalkulierte Zeit und die wirklich benötigte Zeit nicht übereinstimmen werden, weshalb man Abläufe und Verfahren optimierte. So konnte die Arbeitszeit vom ersten Abschnitt (knapp 10 Wochen) bis zum letzten mehr als halbiert werden (4-5 Wochen) und die vorhergesagte Bauzeit wurde im Großen und Ganzen eingehalten.

Tag 3: Ing.-Holzbau Schnoor GmbH & Co. KG

Am dritten Tag unserer Exkursion fuhren wir mit unserem Bus nach Burg zur Firma Schnoor GmbH & Co. KG.
Wie auch auf den vorherigen Stationen, überreichten wir zuerst unser mitgebrachtes Gastgeschenk – ein selbst gebautes, in sich stabiles Tensegrity-Spezialmodell aus Holz und Drahtseilen, das ähnlich wie der „schwebende Tisch“ aus dem Zusammenspiel von Druck und Spannung funktioniert und ein echter Hingucker ist.
Der seit 1996 amtierende Geschäftsführer Frank Wolf und der technische Leiter Thomas Rochow empfingen uns mit einem leckeren Frühstück in Ihrem teils runden Eingangsgebäude mit beeindruckender sichtbarer Nagelplattenkonstruktion aus BSH und begannen dort zuerst mit einem Vortrag über die Firmenhistorie.
Gegründet wurde die Firma Schnoor 1958 in Husum und fungierte dort lange Zeit als Familienbetrieb in Sachen Zimmerei & Baugeschäft. 1971 stiegen sie als „Vorreiter“ der Region in die Produktion von Nagelplattenbindern ein. Anfang der 90er Jahre übernahm die zweite Generation der Familie Schnoor das Unternehmen und expandierten das Geschäft mit einem Standort in Burg bei Magdeburg. Seit 2006 steht in Husum nur noch ein Bürogebäude und Burg wurde zum Hauptstandort. 2016 wurde der automatisierte Holztafelbau ein zusätzlicher Bereich neben der Dachstuhlfertigung, somit musste auch eine neue Halle errichtet werden, um die CNC-Anlagen, Personal und Material unterzubringen. Diese Halle wurde allerdings in Stahlbauweise erbaut – erstmalig auf dem Gelände.
2021 wurde die Firma Schnoor von dem Schweizer Großunternehmen Nokera aufgekauft, tritt aber weiterhin unter ihrem bisherigen, bekannten Namen auf und beschäftigt immer noch alle ca. 140 Mitarbeiter. Somit wird auch heute noch jeder Binder-Dachstuhl mit dem Etikett „Holzbau Schnoor“ versehen.
Heute befinden sich bei Schnoor sieben Abbundanlagen von Hundegger, wie bspw. die K2, K2i oder SpeedCut SC-3 und zwei Weinmann-Fertigungsstraßen. Die 18 Ingenieure beschäftigen sich intensiv mit der Planung und Vorarbeit des jeweiligen Projektes, damit die Kollegen draußen optimale Bedingungen für die Weiterverarbeitung der sich im Lager befindlichen knapp 20.000 m3 Holz (meist KVH) im Abbund und später an den Pressen oder Arbeitstischen haben.
Das Restholz und aus den Abbundanlagen wird über ein Förderband, an dessen Ende sich eine Absaugung für die Späne befindet, direkt auf kleine Autoanhänger befördert. Durch dieses Verfahren, den generell schon optimierten Verschnitt und die Weiterverwendung der Reste, gibt es auf dem gesamten Gelände sozusagen keinen „Müll“.

Tag 3: Jahrtausendturm in Magdeburg

Die dreitägige Exkursion führte die Holzingenieure zum krönenden Abschluss in den Elbauenpark nach Magdeburg, wo ihnen schon von Weitem der Jahrtausendturm entgegenragte. Der 60 Meter hohe Turm begründet seine ansehnliche „Form einer Zipfelmütze“ durch eine Ellipse im Grundriss, welcher in einer exzentrischen kreisförmigen Spitze mündet. Eine Außenrampe umrundet das gesamte Gebäude und führt bis zur höchsten begehbaren Stelle.

Der Turm wurde anlässlich der Bundegartenschau 1999 von Johannes Peter Staub entworfen und erbaut. Im Inneren befindet sich eine Ausstellung über wissenschaftliche Errungenschaften der Menschheit. Angefangen von der Steinzeit im Erdgeschoss bis zur Neuzeit in der Spitze des Turms kann man den Zeitverlauf nachempfinden und viele Experimente interaktiv selbst erleben.

Nach dem Anblick von außen wurde man beim Eintritt in den Turm dann doch noch ein zweites Mal seines Atems beraubt: Der Blick in die Höhe zeigt eine mächtige Tragkonstruktion und lässt diese ohne jegliche Verkleidungen für sich sprechen. 26 zwei Meter hohe, gebogene Vollwandbinder laufen zu einem Druckring zusammen und bilden eine umwerfende kuppelförmige Galerie.

Auf die durchaus interessante Ausstellung konnten sich die ambitionierten Studierenden aber leider nur wenig konzentrieren, denn sie hatten ganz andere Dinge im Kopf: Brandschutzmaßnahmen verhüllten leider konstruktiv interessante Verbindungen durch Mehrschichtplatten. Auch der ursprünglich geplante „Ausblick in die Zukunft“ durch die oberste Etage mit einem entsprechenden Okular war leider durch eine Entrauchungsvorrichtung unbetretbar. Zum Glück konnten Anschlusspläne, Diskussionen und Erklärungen doch noch wichtige Konstruktionsdetails darlegen. Insbesondere die hohen Binder der unteren, größten Galerie wurden unter die Lupe genommen. Vom Fußpunkt, über aufrechte Füllhölzer gegen Kippen, bis zum oberen Knotenpunk.